Линия по обработке контейнеров для опасных отходов - ToronHazard™

Области применения

Линейка ToronHazard™ подходит для предприятий, которые получают загрязненную упаковку в качестве отходов и нуждаются в ее переработке в чистый, пригодный для продажи материал.

• Объекты переработки опасных отходов: перерабатывает бочки и упаковку, полученные от производителей, сокращая объем отходов и создавая поток пригодных для вторичной переработки металлов и пластика.
• Химическое производство: занимается обработкой контейнеров из-под растворителей, реагентов и добавок, образующихся на предприятии, предотвращая попадание пустой упаковки в пункты утилизации опасных отходов, с которыми работают подрядчики.
• Производство красок, покрытий и чернил: извлекает сталь и пластик из ведер и бочек, содержащих остатки смолы, пигментов и растворителей, которые не поддаются простому ополаскиванию.
• Переработчики смазочных материалов и отработанных масел: очищает нефтяные бочки и ведра, чтобы сталь можно было продать в качестве лома, а остатки масла улавливались, а не отправлялись на свалку.
• Нефтехимические и нефтеперерабатывающие предприятия: обрабатывает контейнеры с присадками, катализаторами и химическими веществами, скапливающиеся в цехах технического обслуживания и производства нефтеперерабатывающих заводов.
• Переработка стальных бочек: перерабатывает барабаны, непригодные для восстановления, в промытые стальные фрагменты, принимаемые металлургическими заводами и покупателями металлолома.
• Переработка пластиковых бочек и контейнеров IBC: отделяет пластиковые корпуса от металлических фитингов, каркасов и крышек для независимого извлечения каждого материала.
• Переработка упаковки от агрохимикатов: обработка контейнеров из-под пестицидов и удобрений, где удаление остатков определяет возможность переработки материала.
• Фармацевтические и химические заводы: осуществляет контроль за загрязненной упаковкой из производственных зон в контролируемых, документированных условиях.
• Техническое обслуживание автомобилей и тяжелой техники: занимается обработкой емкостей с крупногабаритными смазочными материалами, охлаждающими жидкостями и чистящими средствами, образующихся в результате эксплуатации автопарка и ремонтных мастерских.
• Переработчики металлолома: добавляет возможность дезинфекции бочек, благодаря чему загрязненная упаковка становится приемлемым, а не отбракованным товаром.
• Подрядчики по вывозу промышленных отходов: обеспечивает обработку упаковки, собранной на нескольких площадках клиентов, как на месте, так и централизованно.

Теория и метод

Очистка контейнера начинается с вскрытия его содержимого. Герметичная бочка защищает остатки от воздействия моющих средств, поэтому ни один этап очистки не будет эффективен, пока контейнер не будет вскрыт и измельчен. Двухвальный измельчитель выполняет этот этап за счет сдвига, а не удара: два вращающихся в противоположных направлениях вала несут взаимозацепляющиеся режущие элементы, которые захватывают стенку бочки и разрывают ее. Низкая скорость вращения в сочетании с высоким крутящим моментом позволяет машине обрабатывать сталь без остановки, а также ограничивает нагрев и искрение, которые возникают при быстром вращении режущих элементов вблизи остатков растворителей.

Время нахождения материала внутри режущей камеры имеет такое же значение, как и сила резания. Материал остается между валами и многократно обрабатывается, что приводит к образованию швов, складок и загнутых краев, где скапливаются остатки. Измельчение также увеличивает площадь открытой поверхности, превращая закрытый сосуд в рыхлые фрагменты, каждая грань которых доступна для обработки. Затем промывка воздействует на адгезию: загрязнения прилипают к поверхностям фрагментов за счет поверхностного натяжения и вязкости, а турбулентность и трение между вращающимися фрагментами разрывают эту связь. Многократные промывки постепенно снижают количество остатков.

Магнитная сепарация использует ферромагнитные свойства стали. Помещенные в приложенное поле, фрагменты стали приобретают индуцированную намагниченность, и возникающая сила притяжения превышает их собственный вес, поэтому высокоинтенсивный сепаратор поднимает их из потока. Пластик, резиновые прокладки, этикеточная бумага и фитинги из цветных металлов не проявляют такой реакции и продолжают движение по линии. По данным поставщика, при такой схеме извлечение составляет приблизительно 99 процентов фракции черных металлов. Затем остаточный неметаллический материал разделяется по плотности и размеру частиц для завершения процесса сепарации.

Ключевые особенности

Линейка ToronHazard™ сочетает в себе высокоэффективное измельчение в мелких частицах с поэтапной мойкой и сепарацией, при этом каждый модуль проектируется с учетом типа контейнера и производительности предприятия.

• Низкоскоростной высокомоментный двухвальный измельчительВалы с противоположным вращением бесшумно разрезают стальные и пластиковые барабаны, не вызывая остановок, характерных для высокоскоростных режущих инструментов при работе с плотными материалами.
• Увеличенное время пребывания при измельченииМатериал удерживается и многократно обрабатывается внутри режущей камеры, что приводит к высвобождению химических остатков и масла, застрявших в швах и складках.
• Многоступенчатая стиркаФрагменты проходят несколько этапов промывки, благодаря чему металл покидает линию визуально чистым и готовым к прямой перепродаже.
• Высокоинтенсивная магнитная сепарацияСогласно данным поставщика, система позволяет извлечь приблизительно 99 процентов железосодержащей фракции, предотвращая попадание стали в поток пластика.
• Лезвия из высокопрочной легированной сталиРежущие инструменты сочетают в себе износостойкость и прочность, необходимые для многократной работы со стальными барабанами, что увеличивает интервалы между техническим обслуживанием.
• Ударопрочная конструкцияРама станка и режущая камера поглощают ударные нагрузки от частично заполненных и деформированных контейнеров.
• ПЛК-управление технологическими процессамиЕдиный интерфейс управления контролирует всю последовательность действий, упрощая эксплуатацию и плановое техническое обслуживание.
• Органы управления аварийной остановкойНа станках установлены кнопки остановки, позволяющие операторам немедленно остановить процесс с рабочего места.
• Интегрированная последовательность процессовИзмельчение, дробление, разделение, удаление остатков, сортировка и промывка осуществляются как единая непрерывная линия, а не как отдельные установки.
• Настраиваемая пропускная способностьПроизводительность устанавливается в диапазоне от 800 до 5,000 кг/ч в зависимости от объема работ на объекте и графика смен.
• Специализированное проектированиеРазмеры подаваемого сырья, размеры готовой продукции и целевые показатели производства определяют выбор оборудования для каждого проекта.
• Высокий коэффициент извлечения материаловРазделение измельченного потока на отдельные фракции увеличивает долю сырья, преобразованного в товарную продукцию.
• Качество выходных материалов для прямого повторного использованияОбработанный материал может поступать напрямую покупателю или отправляться на дальнейшую переработку в зависимости от целевого рынка.
• Работа с низким уровнем шумаБлагодаря медленно вращающимся валам уровень шума снижается по сравнению с высокоскоростным гранулирующим оборудованием.

Технические характеристики

Обзор системы

Линейка станков

Линия собирается из модулей, перечисленных ниже. Каждый этап описан с указанием его функции, метода работы и доступных параметров.

1. Система кормления

Контейнеры загружаются на подающий конвейер с помощью погрузчика, вилочного погрузчика или вручную и подаются в измельчитель с контролируемой скоростью. Постоянная подача поддерживает измельчитель в пределах его диапазона крутящего момента и предотвращает скачки нагрузки от партии тяжелых бочек.

2. Двухвальный измельчитель

Двухвальный измельчитель осуществляет первичное измельчение и открывает каждый контейнер в потоке. Два вала медленно вращаются в противоположных направлениях, а зацепляющиеся режущие элементы захватывают стенку контейнера и разрезают ее. Высокий крутящий момент на низкой скорости позволяет машине обрабатывать стальные барабаны без остановки, а медленная работа обеспечивает низкий уровень шума. Материал остается между валами достаточно долго для многократной обработки, что позволяет удалить остатки химических веществ и масла из складок и швов.

3. Вторичная дробилка

Измельченные фрагменты поступают на стадию дробления, где материал измельчается до размера, оптимального для последующего оборудования для сепарации и промывки. На этом этапе также происходит измельчение композитных деталей, в которых металл и пластик остаются соединенными, таких как крышки, зажимы и фитинги.

4. Система мойки

Промывка удаляет загрязнения, которые обнажили при измельчении. Фрагменты промываются несколько раз, а турбулентность в сочетании с трением между вращающимися частицами поднимает остатки с поверхности фрагментов. Повторные проходы постепенно снижают количество остатков, что позволяет металлическим фрагментам покидать линию достаточно чистыми для прямой продажи.

5. Удаление остатков и шлака

Остатки, поднимающиеся в процессе промывки, вместе с осевшим шлаком и тяжелыми обломками, удаляются, чтобы не возвращаться в чистый материал. Удаление этой фракции в специально отведенной точке обеспечивает эффективную работу промывочной среды и защищает качество конечного продукта.

6. Система магнитной сепарации

Мощная магнитная система извлекает железосодержащую фракцию из промывочного потока. Фрагменты стали намагничиваются в приложенном поле и удаляются, в то время как пластик, резиновые уплотнения и фитинги из цветных металлов проходят через систему нетронутыми. По данным поставщика, степень извлечения составляет около 99 процентов железосодержащего содержимого.

7. Сортировка и разделение

Оставшийся поток разделяется на составляющие его материалы. Фрагменты различаются по плотности, размеру и поведению после взвешивания или перемешивания, и на этапе сортировки эти различия используются для отделения пластика от остаточных фрагментов цветных металлов и от любых оставшихся примесей.

8. Система управления и безопасности

ПЛК координирует работу оборудования, обеспечивая функционирование линии как единого процесса, а не как набора независимых блоков. Операторы работают через единый интерфейс, а кнопки аварийной остановки расположены на оборудовании, что позволяет немедленно остановить процесс с рабочего места.