Linea di riciclaggio PCB - ToronEWR™ PCB
La linea di riciclaggio per PCB ToronEWR™ separa il rame dal laminato negli scarti di schede a circuito stampato, recuperando dal 93 al 98 percento del contenuto metallico sotto forma di polvere vendibile. La frantumazione a stadi riduce le schede in granuli, quindi la classificazione ad aria e la separazione per gravità tramite vibrazione separano la frazione metallica da quella non metallica. La configurazione base gestisce circa 3,000 tonnellate all'anno ed è scalabile in base alle esigenze del cliente. Il metallo residuo nella polvere non metallica recuperata si mantiene tra il 2 e il 5 percento, secondo i dati del fornitore.
Il mercato principale è costituito dai produttori di circuiti stampati. La produzione genera un volume costante di schede, telai e polvere di foratura di scarto, e tutti e tre contengono rame che vale la pena recuperare anziché smaltire a pagamento. Gli impianti di trattamento dei rifiuti elettronici che gestiscono le schede raccolte tramite contratti di smaltimento seguono la stessa linea di produzione. Il materiale in ingresso arriva sotto forma di laminato grezzo anziché come assemblaggi completi, il che mantiene l'intero processo meccanico.
Il principio di progettazione che guida l'intera linea è la chiusura ermetica. Il materiale viaggia in un ambiente sigillato, dall'ingresso allo scarico, in modo che fibre di vetro, polveri di resina e particelle di rame fini rimangano all'interno del sistema anziché raggiungere l'area di lavoro. Un separatore ciclonico e un depuratore di polveri a getto pulsato catturano la frazione aerodispersa e la reintroducono nel flusso di prodotto, garantendo così sia il controllo delle polveri che il recupero della resa. I gas di scarico vengono purificati prima di essere espulsi.
Linea di riciclaggio PCB - Applicazioni PCB ToronEWR™
La linea ToronEWR™ per la produzione di PCB è destinata ai produttori di schede che recuperano i propri scarti e ai trasformatori che trattano le schede come materia prima acquistata.
- Impianti di produzione di PCB: recupera il rame da schede fuori specifica, rifiniture e scarti generati durante i processi di incisione, laminazione e finitura.
- Recupero di polveri di perforazione: elabora la polvere contenente rame che si accumula durante le operazioni di foratura e fresatura
- Lavorazione del telaio e del bordo del pannello: tratta i telai laminati rimasti dopo la separazione dei pannelli, che contengono rame recuperabile in volume
- Processori di rifiuti elettronici: gestisce i rottami di schede a circuito stampato raccolti nell'ambito di contratti di smaltimento e ritiro
- Raffinerie e fonderie di rame: fornisce polvere di rame concentrata come materia prima per la raffinazione a valle
- Contratto di elettronica Manufacturers: chiude un ciclo interno sugli scarti di bordo generati da più programmi dei clienti
- Fornitori di servizi di smaltimento di risorse IT: aggiunge la capacità di elaborazione della scheda insieme allo smantellamento del dispositivo e alla distruzione dei dati
- Operazioni di riciclaggio dei metalli: converte un input misto di basso valore in un concentrato di rame selezionato che spunta un prezzo di mercato
- Produttori di laminati e substrati: recupera materiale dagli scarti di produzione nella catena di approvvigionamento dei substrati
- Fornitori di elettronica per il settore automobilistico: elabora gli scarti di schede provenienti dalla produzione di moduli di controllo e sensori
- Produttori di apparecchiature per le telecomunicazioni: tratta gli scarti di cartone generati durante la produzione e il rinnovo delle attrezzature
- Appaltatori di servizi ambientali: esegue internamente il trattamento dei circuiti stampati anziché affidare il materiale a terzi.
Linea di riciclaggio PCB - Caratteristiche principali dei PCB ToronEWR™
La linea di PCB ToronEWR™ combina la riduzione dimensionale in tre fasi con due principi di separazione, all'interno di un involucro che mantiene sotto controllo sia il prodotto che l'area di lavoro.
- Recupero dei metalli dal 93 al 98%Secondo i dati del fornitore, oltre il 93% del metallo contenuto viene recuperato nella frazione di polvere di rame.
- Basso contenuto di metalli residui nelle polveri non metalliche: la frazione di laminato recuperata contiene dal 2 al 5% di metallo, il che limita il valore residuo
- Processo completamente chiusoIl materiale rimane sigillato dall'alimentazione fino allo scarico, impedendo così che polvere e fibre raggiungano l'ambiente operativo.
- Riduzione graduale delle dimensioni: tre fasi di frantumazione riducono le tavole progressivamente anziché in un'unica passata, proteggendo il rame da un'eccessiva macinazione.
- Distruggidocumenti primario senza schermo: il sistema a doppio albero funziona senza schermo, il che lo rende adatto a telai e laminati rigidi che bloccherebbero una camera schermata.
- Principi di doppia separazione: la classificazione dell'aria e la separazione vibratoria per gravità funzionano con diverse dimensioni delle particelle anziché duplicarsi a vicenda
- Recupero post-ciclone e della struttura di raccolta dei detriti: la polvere catturata ritorna nel flusso del prodotto, quindi il controllo della polvere contribuisce direttamente alla resa
- Pulizia del filtro a getto pulsato: gli impulsi d'aria inversi puliscono i sacchetti del filtro durante il funzionamento, mantenendo il flusso d'aria costante senza interrompere la linea
- Depurazione dei gas di scarico prima dello scarico: l'aria di processo passa attraverso un sistema di trattamento anziché essere espulsa direttamente dall'edificio
- Rumore e vibrazioni ridotti: la costruzione chiusa riduce entrambi i fattori, il che è importante per una linea che opera all'interno di uno stabilimento di produzione
- Gestisce tre tipi di rottami: tavole di scarto, telai perimetrali e polvere di perforazione passano tutti attraverso lo stesso set di attrezzature
- Processo meccanico a secco: il processo di recupero non utilizza sostanze chimiche di lisciviazione né acque di lavaggio, quindi non vi è alcun flusso di effluente da trattare
- Alta automazione: la linea funziona con un intervento manuale limitato lungo l'intera sequenza del processo
- Manutenzione semplice: l'attrezzatura è progettata per consentire interventi di manutenzione e funzionamento di routine agevoli.
- Capacità configurabile: la linea di base gestisce circa 3,000 tonnellate all'anno e può essere dimensionata per un diverso obiettivo di produttività
Teoria e metodo
Un circuito stampato è un laminato progettato per durare nel tempo. La lamina di rame è legata alla fibra di vetro intrecciata e polimerizzata in resina epossidica, e i due materiali resistono alla separazione perché questo legame è ciò che il circuito stampato è stato progettato per mantenere. Il recupero meccanico riduce il laminato fino a quando il rame e il substrato non si presentano come particelle indipendenti. La frantumazione a stadi permette di ottenere questo risultato progressivamente, riducendo le dimensioni dei circuiti stampati da 20 a 50 mm, poi al di sotto dei 10 mm, fino alla granulazione, limitando così la macinazione eccessiva che ridurrebbe il rame in particelle fini non recuperabili.
La separazione si basa quindi su un contrasto di densità di circa quattro,5 a uno. Il rame ha una densità di circa 8.96 grammi per centimetro cubo, mentre il laminato polimerizzato ha una densità di circa 1.8-2.0 grammi, e due metodi sfruttano questa differenza a diverse granulometrie. Il classificatore ad aria funziona sulla velocità terminale, sollevando prima le particelle fini non metalliche più leggere. La separazione a gravità con vibrazione gestisce il materiale di dimensioni diverse: un piano oscillante e l'aria ascendente fluidificano il letto, in modo che il rame, più denso, si stratifichi verso il basso e segua un percorso diverso rispetto al laminato sovrastante.
La gestione delle polveri è parte integrante del processo di recupero, non un semplice accessorio. La macinazione del laminato indurito rilascia fibre di vetro e resina respirabili, insieme a particelle finissime di rame; pertanto, l'aria in uscita da ogni fase trasporta sia il prodotto che le impurità. Il ciclone separa i solidi da questo flusso d'aria facendolo ruotare: un ingresso tangenziale forza il gas in un vortice e le particelle dotate di sufficiente inerzia colpiscono la parete e precipitano a spirale. I sacchi filtranti catturano ciò che il ciclone lascia passare, mentre impulsi d'aria inversa scuotono via la polvere.
Linea di riciclaggio PCB - Specifiche tecniche PCB di ToronEWR™
panoramica del sistema
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Tipo di sistema | Linea di frantumazione e separazione meccanica a secco per scarti di circuiti stampati. |
| Capacità di elaborazione annuale | Circa 3,000 tonnellate all'anno (configurazione base) |
| Materie prime lavorabili | Scarti di PCB, bordi di PCB, polvere di foratura di produzione, rifiuti di schede elettroniche |
| Materiali di output | Polvere di rame e metalli, polvere non metallica, polvere raccolta |
| Tasso di recupero dei metalli | Dal 93 al 98% (secondo quanto dichiarato dal fornitore) |
| Contenuto di metalli nelle polveri non metalliche | Dal 2 al 5% (secondo quanto dichiarato dal fornitore) |
| Uscita primaria del trituratore | 20 a 50 mm |
| Produzione del frantoio grezzo | Entro 10 mm |
| Riduzione finale | Granuli di dimensioni adatte alla separazione |
| Contenitore di processo | Completamente sigillato dall'ingresso allo scarico |
| Metodi di separazione | Classificazione dell'aria e separazione vibratoria per gravità |
| Controllo della polvere | Separatore ciclonico con filtro a sacco a getto pulsato |
| Trattamento dei gas di scarico | Depurazione prima dello scarico |
| Tipo di processo | Asciutto, senza rilasciare sostanze chimiche o acqua di lavaggio |
| Livello di automazione | Elevato, con intervento manuale limitato |
| Configurazione | Linea progettata in base alla produttività e alle esigenze di layout del cliente. |
Linea di macchine
La linea è composta dai moduli sottostanti. Ogni stadio è descritto con la sua funzione, il metodo di funzionamento e i parametri disponibili.
1. Sistema di alimentazione
Scarti di cartone, telai e polvere di perforazione vengono caricati nell'alimentatore e dosati nel trituratore primario. L'alimentazione controllata mantiene il trituratore entro il suo intervallo di coppia, il che è importante con i laminati rigidi che arrivano in fogli di dimensioni non uniformi.
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Funzione | I pannelli dei contatori vengono inseriti nella fase di triturazione primaria. |
| Materiale di alimentazione | Tavole di scarto, cornici perimetrali, polvere da foratura |
| Scarico | Direttamente nel trituratore a doppio albero |
| Configurazione | Dimensionato in base alla produttività e al formato del materiale |
2. Trituratore a doppio albero
 | Il trituratore a doppio albero esegue la riduzione primaria delle dimensioni di pannelli, telai e altri materiali duri, portandoli a dimensioni comprese tra 20 e 50 mm. Questa fase avviene senza vaglio, quindi il materiale passa una sola volta anziché essere ricircolato, il che è ideale per i laminati rigidi che altrimenti ostruirebbero una camera dotata di vaglio. |
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Funzione | Riduzione dimensionale primaria del materiale per pannelli e telai |
| Disposizione dell'albero | Alberi gemelli |
| Dimensione dell'output | 20 a 50 mm |
| allo | Nessuno adatto |
| Materiale accettato | Scarti di PCB, telai per schede, altro materiale laminato rigido |
| Scarico | Alla fase di frantumazione grossolana |
3. Frantumatore grossolano
Il materiale proveniente dal trituratore passa alla frantumazione grossolana, che riduce la granulometria al di sotto dei 10 mm. Questa fase intermedia prepara il materiale per la frantumazione fine e la riduzione a stadi, anziché in un'unica passata, limita il calore e l'eccessiva macinazione che una riduzione aggressiva in un'unica fase produrrebbe.
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Funzione | Riduzione di granulometria intermedia prima della frantumazione fine. |
| Dimensione dell'output | Entro 10 mm |
| Fonte di alimentazione | Scarico del trituratore a doppio albero |
| Scopo del processo | Prepara il materiale per il separatore di frantumazione |
4. Separatore a frantumazione
 | Il separatore a frantumazione completa la riduzione in granuli e inizia la separazione tra metalli e non metalli. La lavorazione del materiale fino a ottenere una granulometria adeguata libera il rame dal laminato circostante, e la separazione avviene nella stessa fase prima che il flusso passi alla classificazione dedicata. |
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Funzione | Riduzione finale delle dimensioni per ottenere un granulato con separazione iniziale dei metalli. |
| Modulo di uscita | Granulato con rame liberato dal laminato |
| Azione di separazione | Separazione iniziale della frazione metallica da quella non metallica. |
| Fonte di alimentazione | Scarico del frantumatore grezzo |
| Scopo del processo | Produce la granulometria richiesta dalle fasi di classificazione |
5. Classificatore d'aria
 | Il classificatore ad aria separa la polvere in base al comportamento di ciascuna particella in aria in movimento. La polvere non metallica, leggera e fine, si separa per prima, poiché le particelle fini di laminato a bassa densità hanno una massa troppo esigua per opporre resistenza al flusso d'aria. La rimozione precoce di questa frazione alleggerisce il carico sul separatore a gravità a valle. |
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Funzione | Separazione granulometrica delle polveri fini non metalliche dal flusso di materiale |
| Principio di funzionamento | Differenza tra flusso d'aria e velocità terminale delle particelle |
| Frazione separata | Polvere non metallica fine e leggera |
| Posizione | Prima della separazione gravitazionale vibratoria |
| Scopo del processo | Riduce il volume di materiale che raggiunge la fase di gravità |
6. Separatore vibrante a gravità
 | Il separatore a gravità gestisce la frazione granulometrica in cui la differenza di densità tra rame e laminato può essere sfruttata direttamente. Un piano oscillante combinato con un flusso d'aria ascendente fluidifica il letto di materiale, in modo che le particelle di rame più dense si stratifichino verso il basso mentre il laminato più leggero si trovi sopra, e le due frazioni seguano percorsi diversi verso punti di scarico separati. |
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Funzione | Separazione precisa delle polveri metalliche da quelle non metalliche. |
| Principio di funzionamento | Stratificazione di densità sotto vibrazione con fluidificazione dell'aria |
| Frazione pesante | Polvere di rame e metallo |
| Frazione leggera | Polvere per laminati non metallici |
| Fonte di alimentazione | Scarico del classificatore d'aria |
| Scopo del processo | Produce il prodotto finale in polvere di rame calibrata |
7. Separatore ciclonico
 | Il ciclone separa i solidi dall'aria in ingresso. L'aria entra tangenzialmente e forma un vortice all'interno del corpo; le particelle dotate di sufficiente inerzia non riescono a seguire il percorso curvilineo del gas, quindi colpiscono le pareti e precipitano a spirale verso lo scarico. L'aria depurata fuoriesce dall'uscita superiore. |
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Funzione | Separazione delle particelle solide dal flusso d'aria trasportatore |
| Principio di funzionamento | Ingresso tangenziale che crea flusso vorticoso e separazione inerziale |
| Scarico di solidi | Uscita inferiore per la raccolta dei prodotti |
| Scarico dell'aria | Uscita superiore per il collettore di polvere |
| Beneficio del processo | Restituisce il prodotto trascinato al flusso dei materiali |
8. Collettore di polveri a getto pulsato
 | Il filtro a sacco cattura la polvere fine che attraversa il ciclone. L'aria polverosa entra dal basso nell'alloggiamento e risale attraverso i sacchi filtranti, depositando il particolato sulla superficie esterna del tessuto. Impulsi d'aria inversa rimuovono lo strato accumulato, che cade nella tramoggia, e l'aria purificata viene scaricata attraverso i sacchi senza interrompere il processo. |
| Parametro | Specificazione |
|---|---|
| Funzione | Cattura finale delle polveri sottili dall'aria di processo |
| Media filtrante | Sacchetti filtro in tessuto |
| Percorso del flusso d'aria | Ingresso dal basso, verso l'alto attraverso le borse |
| Metodo di pulizia | Getto d'aria pulsato che rimuove la polvere accumulata |
| Gestione delle polveri | Il materiale raccolto cade nella tramoggia per il recupero. |
| Scarico dell'aria | Aria depurata rilasciata dopo filtrazione e trattamento dei gas di scarico |