Ligne de recyclage des réfrigérateurs
Ligne de recyclage des réfrigérateurs - ToronEWR™ Réfrigérateurs
La ligne de recyclage de réfrigérateurs ToronEWR™ Refri broie, sépare et récupère les matériaux des réfrigérateurs et congélateurs en fin de vie à un rythme de 50 à 120 unités par heure. Cinq flux de sortie sont obtenus : fer, aluminium, cuivre, plastique et mousse de polyuréthane compactée. Le taux de séparation des métaux dépasse 98 % et celui du plastique 97 %, selon les données du fournisseur. Les recycleurs d’électroménager, les entreprises de traitement des déchets et les prestataires de services DEEE utilisent cette ligne pour transformer les appareils volumineux en fractions triées et commercialisables.
Le fluide frigorigène et le compresseur sont retirés avant que les appareils n'arrivent sur cette ligne de traitement. Les appareils arrivent déjà dégazés et dépourvus de compresseur, conformément à la procédure de recyclage prévue par la plupart des réglementations. Il ne reste alors que le caisson : tôle d'acier, revêtement intérieur en plastique, tubes en aluminium et en cuivre, câbles et isolation en mousse de polyuréthane collée entre la coque et le revêtement. La ligne de traitement se charge de séparer proprement cette mousse du métal et du plastique environnants.
La gestion de la mousse influence la conception globale. L'isolation en polyuréthane contient un agent gonflant inflammable ; l'étape de broyage fonctionne donc sous azote afin de maintenir l'oxygène en dessous du seuil d'inflammation. La mousse occupe un volume considérable par rapport à son poids, c'est pourquoi la ligne la compacte hydrauliquement selon un rapport de 1 à 8. La pression hydraulique agit lentement et ne génère aucune chaleur par frottement, éliminant ainsi les risques d'incendie qu'un compactage mécanique pourrait engendrer.
Ligne de recyclage des réfrigérateurs - Applications ToronEWR™ pour réfrigérateurs
La ligne ToronEWR™ Refri s'adresse aux opérateurs qui traitent les appareils de refroidissement comme un flux volumique dédié plutôt que comme des déchets mélangés.
- Installations de recyclage d'appareils électroménagers: transforme les réfrigérateurs et congélateurs collectés en fractions triées de métal, de plastique et de mousse en vue de leur revente.
- Opérateurs de traitement des DEEE: gère la catégorie des équipements d'échange thermique, que les organismes de réglementation traitent séparément des autres déchets électriques
- Programmes de collecte municipale: transforme les gros appareils électroménagers collectés par le biais des programmes de collecte en bordure de rue et de dépôt en matériaux recyclables
- Récupérateurs de métaux: ajoute une capacité de refroidissement afin que les unités complètes deviennent une matière première acceptée plutôt qu'un élément rejeté
- Programmes de reprise des détaillants: traite les unités retournées dans le cadre de programmes de reprise et d'échange à la livraison en volume
- Récupération des systèmes de réfrigération commerciale: traite les vitrines réfrigérées, les congélateurs coffres et autres unités de grande capacité que la ligne est configurée pour gérer
- Récupération de déchets ferreux: produit du fer d'une masse volumique apparente supérieure ou égale à 0.8 tonne par mètre cube, adapté à l'alimentation des aciéries.
- Récupération des métaux non ferreux: récupère l'aluminium et le cuivre des tubes d'évaporateur, des serpentins de condenseur et des câbles
- Opérations de recyclage du plastique: fournit des armoires et des doublures en plastique séparées, dont la teneur en mousse est inférieure ou égale à 1.5 %
- Récupération de mousse de polyuréthane: fournit des blocs de mousse compactée pour la récupération d'agent gonflant en aval ou le traitement thermique
- Récupération de câbles et de fils: sépare automatiquement la plupart des câbles isolés pendant le traitement plutôt que par tri manuel
- Entreprises de gestion des déchets: internalise le traitement des appareils électroménagers au lieu de les confier à des sous-traitants.
Ligne de recyclage des réfrigérateurs - ToronEWR™ Caractéristiques principales
La gamme ToronEWR™ Refri associe une réduction de taille progressive à une séparation de densité à base d'air et à une manipulation de mousse dédiée, soutenue par un système de sécurité multicouche.
- Séparation des métaux supérieure à 98 %: les données des fournisseurs indiquent un taux de récupération des métaux supérieur à 98 % dans les fractions métalliques
- Séparation des plastiques supérieure à 97 %: les données des fournisseurs font état d'un taux de récupération du plastique supérieur à 97 %, la teneur en mousse étant maintenue à 1.5 % ou moins.
- Contamination par mousse faibleLa teneur en plastique de la fraction de mousse récupérée reste inférieure ou égale à 3 %, protégeant ainsi les étapes de traitement de la mousse en aval.
- Inertage à l'azote au niveau du broyeurUn générateur d'azote remplace l'oxygène à l'intérieur du broyeur à double arbre, réduisant ainsi le risque d'explosion instantanée provoquée par l'agent gonflant libéré.
- Protection incendie multicouche: la détection de gaz inflammables, l'alarme incendie, l'extinction par pulvérisation et l'arrêt automatique fonctionnent de concert et non comme un seul dispositif de protection
- Système d'extraction indépendant: un système de ventilation dédié traite la poussière et l'air vicié séparément du flux de procédé
- Compactage de mousse hydraulique à 1:8La pression hydraulique réduit le volume de mousse par huit sans générer la chaleur de friction qui crée un chemin vers le feu.
- Marteau souffleur haute pressionUne seule machine collecte et broie la mousse simultanément, ce qui améliore la réduction de la mousse et diminue la consommation d'énergie sur l'ensemble de la ligne.
- Broyeur préliminaire à basse vitesse et couple élevé: le système de découpe horizontal à double arbre ouvre les armoires silencieusement et sans la chaleur générée par les outils de découpe plus rapides
- Granulateur vertical à pelage complet: le concassage secondaire sépare les matériaux en bandes jusqu'à la granulométrie requise par le séparateur fin, produisant du fer à un rendement de 0.8 tonne par mètre cube ou plus.
- Taille uniforme des particules de sortie: une granulation homogène tout au long du flux est ce qui permet au séparateur de densité de fonctionner avec précision
- Séparation automatique des câbles: le procédé extrait la majeure partie du câble isolé sans manipulation manuelle
- Manutention d'unités de grande capacitéCette gamme est conçue pour les réfrigérateurs et congélateurs coffres de grande capacité, et non uniquement pour les appareils domestiques.
- Contrôle API Siemens: la surveillance en temps réel couvre l'intégralité du processus, avec une surveillance à distance disponible sur demande
- Accès pratique à la maintenance: la chambre de broyage permet une élimination facile des corps étrangers, et les pièces d'usure sont conçues pour une durée de vie prolongée
Théorie et méthode
L'intérieur d'un réfrigérateur est constitué d'un assemblage de couches collées. De la mousse de polyuréthane est injectée entre la paroi extérieure en acier et la paroi intérieure en plastique, où elle durcit et adhère aux deux surfaces. C'est cette liaison qui rend la récupération difficile : aucune méthode de tri n'atteint la mousse tant que l'assemblage n'est pas ouvert et que les trois matériaux ne se dispersent pas sous forme de particules séparées. Le broyage et la granulation permettent de les libérer, et chaque étape de séparation ultérieure dépend du degré de libération obtenu.
L'agent gonflant emprisonné dans les alvéoles de la mousse est au cœur du dispositif de sécurité. La découpe de la mousse libère ce gaz dans l'enceinte du broyeur, où il s'accumulerait sans cela et atteindrait une concentration inflammable. Un générateur d'azote remplace l'oxygène à l'intérieur du broyeur à double arbre, maintenant ainsi l'atmosphère en dessous du seuil de combustion. Un système de détection de gaz, une alarme incendie, un système d'extinction par pulvérisation et un arrêt automatique complètent ce dispositif de protection multicouche. Enfin, un système d'extraction indépendant évacue les poussières et les gaz libérés du processus.
La séparation exploite alors une très large gamme de densités. La mousse de polyuréthane a une densité d'environ 0.03 gramme par centimètre cube, les plastiques d'ameublement se situent entre 0.9 et 1.4 gramme, et les métaux entre 2.7 gramme pour l'aluminium et 8.9 gramme pour le cuivre. Le séparateur de type Z utilise l'air comme fluide : le flux d'air soulève les particules légères tandis que la gravité entraîne les particules denses vers le bas. Un second passage dans le séparateur permet d'extraire les films plastiques fins du flux de mousse, ce qui augmente le taux de récupération du plastique et diminue la quantité de mousse restante dans la fraction plastique.
Ligne de recyclage des réfrigérateurs - Spécifications techniques des réfrigérateurs ToronEWR™
Présentation du système
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Type de système | Ligne de broyage, de séparation et de récupération de mousse pour appareils de refroidissement |
| Capacité de production | 50 à 60 unités/heure, ou 80 à 120 unités/heure selon la configuration |
| Matières premières transformables | Réfrigérateurs et congélateurs en fin de vie, dont le réfrigérant et le compresseur ont déjà été retirés. |
| Matériaux de sortie | Fer, aluminium, cuivre, plastique, mousse de polyuréthane compactée |
| Taux de séparation des métaux | Plus de 98 % (données du fournisseur) |
| Taux de séparation des plastiques | Plus de 97 % (données du fournisseur) |
| Teneur en mousse dans le plastique | 1.5 pour cent ou moins |
| Teneur en plastique dans la mousse | 3 pour cent ou moins |
| Densité apparente du fer récupéré | 0.8 t/m³ ou plus |
| Rapport de réduction du volume de mousse | 1:8 par compactage hydraulique |
| Contrôle de l'atmosphère | Générateur d'azote alimentant le broyeur à double arbre |
| Systèmes de sécurité | Détection de gaz inflammable, alarme incendie, extincteur automatique, arrêt automatique |
| Gestion des poussières et des gaz d'échappement | Système de ventilation et d'extraction indépendant |
| Système de contrôle | Automate programmable Siemens avec surveillance des processus en temps réel |
| Surveillance à distance | Disponible sur demande |
| Manipulation des câbles | La plupart des câbles isolés se séparent automatiquement. |
Gamme de machines
La ligne est assemblée à partir des modules ci-dessous. Chaque étape est décrite avec sa fonction, son mode de fonctionnement et ses paramètres disponibles.
1. Système d'alimentation
Les armoires dégazées sont chargées sur le convoyeur d'alimentation et acheminées vers le broyeur préliminaire à un débit contrôlé. L'alimentation dosée permet de maintenir le broyeur dans sa plage de fonctionnement optimale et évite les à-coups que provoquerait l'introduction simultanée de plusieurs unités.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Introduit des armoires entières dans le broyeur préliminaire. |
| Matériel d'alimentation | Réfrigérateurs et congélateurs, réfrigérant et compresseur retirés |
| Méthode d'alimentation | Chargement manuel ou par chargeur sur le convoyeur d'alimentation |
| Configuration | Dimensionné en fonction des dimensions unitaires et de l'objectif de débit horaire |
2. Broyeur préliminaire
 | Le broyeur préliminaire effectue un premier déchiquetage horizontal sur les armoires préalablement démontées. La rotation lente de l'arbre, combinée à un couple élevé, ouvre la structure en acier et en plastique sans caler, et la faible vitesse de rotation limite le bruit. C'est à cette étape que la mousse est découpée pour la première fois, d'où l'alimentation directe en azote. |
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Première étape : Déchirure complète des armoires de réfrigérateur |
| Configuration | broyeur horizontal à double arbre |
| La vitesse de fonctionnement | Faible vitesse |
| Caractéristique de couple | Couple élevé sur toute la plage de fonctionnement |
| Profil de bruit | Fonctionnement silencieux |
| Atmosphère | Alimenté par le système d'inertage à l'azote |
| Sortie | Fragments de meubles déchirés pour granulation secondaire |
3. Système d'inertage à l'azote
Un générateur d'azote alimente en gaz inerte l'enceinte du broyeur à double arbre. Le déplacement de l'oxygène au point d'ouverture des alvéoles de mousse permet de maintenir la concentration de l'agent gonflant libéré en dessous du seuil de risque d'explosion instantanée.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Déplacement de l'oxygène au stade de broyage primaire |
| Approvisionnement en gaz | Générateur d'azote sur site |
| Territoire desservi | Boîtier de broyeur à double arbre |
| Danger traité | Agent gonflant inflammable libéré par les cellules de mousse |
| Objectif du processus | Maintient l'atmosphère en dessous du niveau nécessaire à la combustion |
4. Granulateur vertical
 | Le granulateur effectue un concassage secondaire et un pelage complet. Le matériau est traité jusqu'à ce que la granulométrie de sortie corresponde aux exigences du séparateur fin, et le pelage permet de détacher la mousse des surfaces métalliques et plastiques auxquelles elle adhère. Le fer récupéré sort de cette étape avec une masse volumique apparente de 0.8 tonne par mètre cube ou moins. |
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Broyage et écorçage secondaires des matériaux déchiquetés |
| Taille de sortie | Adapté aux exigences de l'étape de séparation fine |
| Action de pelage | Enlève la mousse des surfaces collées en métal et en plastique |
| Densité apparente du fer | 0.8 t/m³ ou plus |
| Cohérence des particules | Taille de débit uniforme sur toute la longueur du flux de décharge |
| Entretien | La chambre de broyage permet d'éliminer facilement les corps étrangers. |
5. Système de séparation fine de type Z
 | Le séparateur fin utilise l'air comme milieu de séparation. Le flux d'air et la gravité agissent de concert pour séparer les particules selon leur densité, distinguant ainsi la mousse légère des plastiques et métaux plus lourds. Un second passage de séparation cible spécifiquement le flux de mousse, en extrayant les plastiques fins afin d'optimiser la récupération du plastique. |
| Paramètre | Spécifications |
| Fonction | Séparation des fractions de mousse, de plastique et de métal en fonction de leur densité |
| Milieu de séparation | Air |
| Principe de fonctionnement | Action combinée du flux d'air et de la gravité |
| Deuxième passe | Appliqué au flux de mousse pour récupérer les plastiques fins |
| Avantage du processus | Augmente le taux de récupération du plastique et réduit la teneur en mousse dans le plastique |
6. Souffleur à marteaux haute pression
 | Le marteau-pilon collecte et broie la mousse en une seule opération. Le traitement de ces deux fonctions par une seule machine améliore la réduction de la mousse et prépare le matériau pour la seconde étape de séparation du plastique et de la mousse. Cette unité contribue largement à l'efficacité énergétique de la ligne. |
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Collecte et broyage simultanés de mousse de polyuréthane |
| Principe de fonctionnement | Action de marteau haute pression avec système de transport d'air intégré |
| Avantage du processus | Améliore la réduction de la mousse et favorise la séparation du plastique et de la mousse |
| Profil énergétique | Contribue à une faible consommation d'énergie sur l'ensemble de la ligne |
7. Machine de compactage de mousse hydraulique
 | La mousse récupérée est compressée en blocs pour le transport et le stockage. La pression hydraulique permet un taux de réduction de volume de 1 à 8. La compression étant lente et statique, la mousse ne chauffe pas pendant l'opération. Cette absence de chaleur par friction élimine les risques d'incendie qu'un compactage mécanique plus rapide engendrerait. |
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Réduction du volume de la mousse récupérée en blocs compactés |
| Méthode de compression | Pression hydraulique |
| Rapport de réduction du volume | 1:8 |
| Comportement thermique | Aucune génération de chaleur pendant la compression |
| Avantage de sécurité | Supprime le chemin d'inflammation associé au chauffage par friction |
| Sortie | Blocs de mousse compactée pour le stockage, le transport ou le traitement ultérieur |
8. Système d'extraction des poussières et des gaz d'échappement
Un système de ventilation indépendant traite les poussières et les gaz d'échappement séparément du processus de fabrication. L'évacuation des gaz et des particules en suspension loin de la ligne de production contribue à améliorer les conditions de travail et à respecter les normes d'émissions du site.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Extraction et traitement des poussières et des gaz d'échappement industriels |
| Configuration | Système indépendant, distinct de la manutention des matériaux |
| Territoire desservi | Étapes de broyage, de granulation et de séparation |
| Avantage du processus | Contribue à la qualité de l'air sur le lieu de travail et au respect des normes d'émissions des sites |
9. Système de détection de gaz et de sécurité incendie
L'instrumentation de sécurité est déployée tout au long du processus sous forme d'un système multicouche. Des détecteurs de gaz inflammables surveillent en continu la concentration, et leur détection déclenche une alarme, la suppression des pulvérisations et l'arrêt automatique, sans intervention de l'opérateur.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Détection de gaz inflammable et intervention automatisée en cas d'incendie |
| Détection | Détecteurs de gaz inflammables sur la ligne de production |
| Alarme | Alarme de détection d'incendie |
| Suppression | Système de suppression des pulvérisations |
| Réponse automatisée | Arrêt automatique des équipements en cas de détection |
10. Système de contrôle par API
 | Un automate programmable Siemens pilote la ligne de production et assure une surveillance en temps réel de l'ensemble du processus. La commande centralisée garantit un fonctionnement simple et constant, et la surveillance à distance peut être configurée selon les besoins du site. |
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Contrôle des processus et surveillance en temps réel |
| Contrôleur | PLC de Siemens |
| Le Monitoring | En temps réel sur l'ensemble de la ligne de production |
| Accès à distance | Surveillance à distance disponible sur demande |
| Opération | Contrôle centralisé avec interface opérateur intuitive |