Ligne de traitement des conteneurs de déchets dangereux - ToronHazard™
La ligne de traitement des conteneurs de déchets dangereux ToronHazard™ récupère le métal et le plastique propres contenus dans les fûts, seaux et emballages industriels ayant contenu des produits chimiques, solvants, peintures ou lubrifiants. Le broyage, le concassage, la séparation, l'élimination des résidus, le tri et le lavage s'effectuent en continu au sein d'un système unique. Le débit atteint 800 à 5 000 kg/h selon le type de conteneur et la configuration de la ligne. Les matériaux issus du procédé sont lavés et commercialisables, au lieu d'être transformés en déchets contaminés destinés à la décharge.
Le traitement des emballages contaminés impose aux machines des exigences que les équipements de recyclage classiques ne peuvent satisfaire. Les chambres de découpe absorbent les chocs des fûts en acier partiellement remplis, et les solvants ou huiles résiduels doivent être libérés et récupérés au lieu d'être entraînés dans le processus. La ligne ToronHazard™ utilise des lames en acier allié haute résistance, sélectionnées pour leur résistance à l'usure lors du traitement des fûts en acier, et sa structure est conçue pour résister aux chocs. Un automate programmable gère le déroulement du processus, et des commandes d'arrêt d'urgence sont accessibles à l'opérateur sur chaque machine.
Chaque installation est configurée en fonction des conteneurs arrivant à l'entrée. Les dimensions d'alimentation, le débit cible et la granulométrie de sortie requise déterminent la géométrie des lames, le choix du tamis et le nombre d'étapes de lavage. Les installations traitant des fûts en plastique suivent un circuit de séparation différent de celles traitant des fûts en acier, et les flux mixtes peuvent être traités sur une même ligne avec un tri par étapes. Les installations de référence fonctionnent entre 1 500 et 2 000 kg/h pour le traitement des fûts métalliques, des fûts en plastique et des déchets dangereux mélangés.
Applications
La gamme ToronHazard™ convient aux opérateurs qui reçoivent des emballages contaminés comme flux de déchets et qui doivent les convertir en un matériau propre et commercialisable.
- Installations de traitement des déchets dangereux: traite les fûts et emballages reçus des générateurs, réduisant ainsi le tonnage des déchets et créant un flux de métaux et de plastiques récupérables
- Fabrication de produits chimiques: manipule les contenants de solvants, de réactifs et d'additifs produits sur le site, en veillant à ce que les emballages vides ne soient pas envoyés aux services d'élimination des déchets dangereux sous contrat
- Production de peintures, de revêtements et d'encres: récupère l'acier et le plastique des seaux et des fûts contenant des résidus de résine, de pigments et de solvants qui résistent à un simple rinçage
- Traitement des lubrifiants et des huiles usagées: nettoie les fûts et les seaux d'huile afin que l'acier puisse être vendu comme ferraille et que l'huile résiduelle soit récupérée au lieu d'être enfouie.
- Opérations pétrochimiques et de raffinage: traite les conteneurs d'additifs, de catalyseurs et de produits chimiques qui s'accumulent dans les unités de maintenance et de production de la raffinerie
- Recyclage des fûts en acier: transforme les fûts impropres au reconditionnement en fragments d'acier lavés acceptés par les aciéries et les ferrailleurs
- Recyclage des fûts en plastique et des GRV: sépare les corps en plastique des raccords, cages et fermetures métalliques pour la récupération indépendante de chaque matériau
- Récupération des emballages agrochimiques: traite les contenants de pesticides et d'engrais, l'élimination des résidus déterminant si le matériau peut être recyclé.
- Usines pharmaceutiques et de chimie fine: gère les emballages contaminés provenant des zones de production dans des conditions contrôlées et documentées
- Entretien des véhicules et des engins lourds: gère les conteneurs de lubrifiants, de liquides de refroidissement et de produits chimiques de nettoyage en vrac générés par les opérations de la flotte et de l'atelier
- Récupérateurs de métaux: ajoute une capacité de décontamination des fûts afin que les emballages contaminés soient acceptés plutôt que rejetés.
- Entreprises de gestion des déchets industriels: offre une voie de traitement sur site ou centralisée pour les emballages collectés sur plusieurs sites clients
Fonctionnalités clés
La gamme ToronHazard™ associe une réduction de taille intensive à un lavage et une séparation par étapes, et chaque module est spécifié en fonction du type de conteneur et du débit géré par le site.
- Broyeur à double arbre à basse vitesse et couple élevé: les arbres contrarotatifs cisaillent les tambours en acier et en plastique avec un fonctionnement silencieux et sans le blocage que subissent les coupeuses à grande vitesse sur les matériaux denses
- Temps de séjour prolongé pour le déchiquetageLa matière est retenue et travaillée de manière répétée à l'intérieur de la chambre de coupe, ce qui libère les résidus chimiques et l'huile emprisonnés dans les coutures et les plis.
- Lavage en plusieurs étapesLes fragments passent par plusieurs lavages afin que le métal quitte la ligne visiblement propre et prêt pour la revente directe.
- Séparation magnétique à haute intensité: récupère environ 99 % de la fraction ferreuse selon les données du fournisseur, empêchant ainsi l'acier de se retrouver dans le flux de plastique
- Lames en acier allié haute résistance: les outils de coupe allient résistance à l'usure et robustesse, nécessaires à une utilisation répétée sur tambours en acier, ce qui permet d'allonger les intervalles d'entretien.
- Construction résistante aux chocs: le châssis de la machine et la chambre de coupe absorbent les chocs provenant de conteneurs partiellement remplis et déformés
- Contrôle de processus PLCUne seule interface de commande régit l'ensemble de la séquence, simplifiant ainsi l'exploitation et la maintenance courante.
- Commandes d'arrêt d'urgenceDes boutons d'arrêt sont installés sur les machines afin que les opérateurs puissent interrompre immédiatement le processus depuis leur poste de travail.
- Séquence de processus intégréeLe broyage, le concassage, la séparation, l'élimination des résidus, le tri et le lavage fonctionnent comme une seule et même ligne de production, et non comme des unités indépendantes.
- Débit configurableLa capacité est fixée entre 800 et 5 000 kg/h en fonction du volume du site et des horaires de travail.
- Ingénierie spécifique aux applications: la taille des particules d'entrée, la taille des particules de sortie et l'objectif de production déterminent le choix des équipements pour chaque projet.
- Taux de récupération des matériaux élevé: la séparation du flux déchiqueté en fractions distinctes augmente la part des intrants convertis en produits commercialisables
- Qualité de sortie à réutilisation directe: les matières premières transformées peuvent être vendues directement à un acheteur ou faire l'objet d'un traitement ultérieur en fonction du marché cible.
- Fonctionnement à faible bruit: les arbres à rotation lente permettent de réduire les niveaux sonores par rapport aux équipements de granulation à grande vitesse
Théorie et méthode
La décontamination des conteneurs commence par leur ouverture. Un fût scellé protège ses résidus de tout agent de lavage ; aucune étape de nettoyage n'est donc possible tant que le conteneur n'est pas ouvert et son contenu réduit. Le broyeur à double arbre réalise cette étape par cisaillement plutôt que par impact : deux arbres contrarotatifs portent des lames imbriquées qui agrippent la paroi du fût et la déchirent. La faible vitesse de rotation, combinée à un couple élevé, permet à la machine de travailler l'acier sans caler et limite la chaleur et les étincelles que les lames tournant à grande vitesse génèrent autour des résidus de solvants.
Le temps de séjour dans la chambre de coupe est aussi important que la force de coupe. Le matériau reste entre les arbres et est travaillé de manière répétée, ce qui ouvre les joints, les plis et les bords froncés où les résidus s'accumulent. Le broyage multiplie également la surface exposée, transformant un récipient fermé en fragments libres dont chaque face est accessible. Le lavage agit ensuite sur l'adhérence : les contaminants adhèrent aux surfaces des fragments par tension superficielle et viscosité, et la turbulence ainsi que la friction entre les fragments en rotation rompent cette liaison. Des lavages répétés réduisent progressivement la quantité de résidus.
La séparation magnétique exploite la réponse ferromagnétique de l'acier. Placés dans un champ magnétique, les fragments d'acier développent une aimantation induite, et la force d'attraction résultante excède leur propre poids. Un séparateur haute intensité les extrait alors du flux. Le plastique, le caoutchouc des joints, le papier d'étiquettes et les raccords non ferreux ne présentent pas cette aimantation et poursuivent leur chemin. Selon les données du fournisseur, ce procédé permet de récupérer environ 99 % de la fraction ferreuse. Les résidus non métalliques sont ensuite triés par densité et granulométrie pour achever la séparation.
Spécifications techniques
Présentation du système
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Type de système | Ligne de traitement intégrée pour les emballages contaminés |
| Plage de débit | 800 à 5,000 kg / h |
| Installations de référence | 1 500 kg/h (ligne de fûts en plastique), 2 000 kg/h (lignes de fûts métalliques et de déchets dangereux mixtes) |
| Fonctions du processus | Déchiquetage, broyage, séparation, élimination des résidus, tri, lavage |
| Conteneurs traitables | Fûts en acier, fûts en plastique, seaux pour produits chimiques, conteneurs à pétrole, conteneurs d'emballage industriels |
| Flux de sortie | Fragments ferreux lavés, fraction plastique séparée, résidus et scories récupérés |
| Taux de récupération du fer | Environ 99 pour cent (selon le fournisseur) |
| Matériau de la lame | Acier allié à haute résistance |
| Système de contrôle | PLC avec interface opérateur centralisée |
| Disposition de sécurité | Des dispositifs d'arrêt d'urgence sont installés aux positions de la machine |
| Évaluation structurelle | Construction résistante aux chocs pour les charges explosives |
| Gestion des sorties | Recyclage direct ou raffinage ultérieur selon les besoins |
| Bases d'ingénierie | Configuré en fonction de la taille d'entrée, du débit cible et de la taille de sortie finale |
Gamme de machines
La ligne est assemblée à partir des modules ci-dessous. Chaque étape est décrite avec sa fonction, son mode de fonctionnement et ses paramètres disponibles.
1. Système d'alimentation
Les conteneurs sont chargés sur le convoyeur d'alimentation par chargeur, chariot élévateur ou manutention manuelle, puis acheminés vers le broyeur à un débit contrôlé. Cette alimentation régulière permet au broyeur de fonctionner dans sa plage de couple optimale et évite les à-coups dus à un lot de fûts lourds.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Introduit les conteneurs dans le broyeur primaire à un débit contrôlé. |
| Méthode d'alimentation | Chargeur, chariot élévateur ou chargement manuel |
| Décharge | Directement dans la trémie du broyeur |
| Configuration | Dimensionné en fonction du débit de la ligne et des dimensions du conteneur |
2. Broyeur à double arbre
 | Le broyeur à double arbre effectue une première réduction de taille et ouvre tous les conteneurs du flux. Deux arbres tournent lentement en sens inverse, tandis que des lames imbriquées agrippent la paroi du conteneur et la découpent. Le couple élevé à basse vitesse permet à la machine de traiter les fûts en acier sans caler, et la lenteur de l'action maintient un faible niveau sonore. Le matériau reste suffisamment longtemps entre les arbres pour être traité à plusieurs reprises, ce qui permet de détacher les résidus chimiques et l'huile des plis et des joints. |
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Réduction primaire de la taille et ouverture des conteneurs scellés |
| Configuration du rotor | Arbres jumeaux contrarotatifs avec lames imbriquées |
| La vitesse de fonctionnement | Faible vitesse |
| Caractéristique de couple | Couple élevé sur toute la plage de fonctionnement |
| Action de coupe | Cisaillement entre les ensembles de lames opposés |
| Matériau de la lame | Acier allié à haute résistance et à haute résistance à l'usure |
| Profil de bruit | Fonctionnement silencieux |
| Objectif du processus | Élimine les résidus chimiques et l'huile des surfaces des conteneurs |
| Entrées acceptées | Fûts en acier, fûts en plastique, seaux, conteneurs industriels mixtes |
3. Concasseur secondaire
Les fragments broyés sont acheminés vers une étape de concassage qui réduit leur taille à un niveau optimal pour les équipements de séparation et de lavage situés en aval. Cette réduction de taille permet également de désassembler les pièces composites où le métal et le plastique sont encore liés, comme les bouchons, les clips et les raccords.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Réduction secondaire de la taille et libération des matériaux assemblés |
| Poste | Après le déchiquetage primaire, avant la séparation et le lavage |
| Taille de sortie | Définir selon les exigences du projet lors de la conception du système |
| Objectif du processus | Prépare des fragments de taille uniforme pour le lavage et le tri |
4. Système de lavage
Le lavage élimine les contaminants exposés par le broyage. Les fragments sont rincés à plusieurs reprises, et la turbulence, combinée à la friction entre les pièces en rotation, décolle les résidus de leur surface. Ces passages répétés réduisent progressivement la quantité de résidus, ce qui permet aux fragments métalliques de quitter la ligne suffisamment propres pour la vente directe.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Élimination des résidus chimiques, des huiles et des contaminants adhérents |
| Méthode | Plusieurs passages de rinçage avec agitation mécanique |
| Mécanisme de nettoyage | Turbulence et friction inter-fragments brisant l'adhérence de surface |
| Condition de sortie | Fragments de métal nettoyés pour le recyclage direct |
| Nombre d'étapes | Réglé selon le niveau de contamination et les spécifications de sortie |
5. Élimination des résidus et des scories
Les résidus remontés lors du lavage, ainsi que les scories décantées et les débris lourds, sont extraits afin d'éviter leur recirculation dans le matériau propre. L'élimination de cette fraction à un point dédié permet de maintenir le bon fonctionnement du milieu de lavage et de préserver la qualité du produit fini.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Extraction des résidus séparés, des scories et des débris lourds |
| Poste | Intégré à l'étape de lavage |
| Objectif du processus | Empêche la recontamination des matériaux nettoyés |
| Sortie | Fraction résiduelle concentrée destinée à l'élimination ou à la récupération contrôlée |
6. Système de séparation magnétique
Un système magnétique haute intensité extrait la fraction ferreuse du flux lavé. Les fragments d'acier s'aimantent sous l'effet du champ magnétique appliqué et sont ainsi séparés, tandis que le plastique, les joints en caoutchouc et les raccords non ferreux restent intacts. Selon les données du fournisseur, le taux de récupération du fer est d'environ 99 %.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Récupération du métal ferreux à partir du flux de matériaux lavés |
| Intensité du champ | Système magnétique à haute intensité |
| Taux de récupération | Teneur en fer d'environ 99 % (données du fournisseur) |
| Sortie séparée | Fragments d'acier lavés destinés à la vente directe de ferraille |
| Matériaux de transit | Composants en plastique, caoutchouc, papier et métaux non ferreux |
7. Tri et séparation
Le flux restant est divisé en ses composants. Les fragments diffèrent par leur densité, leur taille et leur comportement une fois en suspension ou agités ; l’étape de tri exploite ces différences pour séparer le plastique des résidus non ferreux et des débris restants.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Division du flux de métaux non ferreux en fractions de matériaux distinctes |
| Base de séparation | Différences de densité et de taille des particules entre les fractions |
| Fractions de sortie | Fraction plastique, fraction non ferreuse, débris résiduels |
| Objectif du processus | Augmente la part des matières premières transformées en produits commercialisables |
| Configuration | Sélection de l'étape adaptée au mélange de conteneurs sur site |
8. Système de contrôle et de sécurité
Un automate programmable coordonne les machines afin que la ligne fonctionne comme un processus unique plutôt que comme un ensemble d'unités indépendantes. Les opérateurs travaillent à partir d'une interface unique, et des commandes d'arrêt d'urgence sont positionnées sur les machines afin que le processus puisse être immédiatement interrompu depuis le poste de travail.
| Paramètre | Spécifications |
|---|---|
| Fonction | Contrôle de séquence, surveillance et sécurité de l'opérateur |
| Contrôleur | PLC avec interface opérateur centralisée |
| Opération | Commande centralisée de la ligne de processus connectée |
| Dispositifs de sécurité | Boutons d'arrêt d'urgence installés aux positions de la machine |
| Profil de maintenance | Fonctionnement simplifié et entretien de routine |