Einstufige Schneidverdichter-Pelletieranlage
Hocheffiziente Kunststoffregeneration
Die Single Stage Cutter Compactor Pelletizing Line ist eine integrierte 4-in-1-Lösung, die Zerkleinern, Verdichten, Plastifizieren und Pelletieren in einem einzigen, nahtlosen Prozess vereint.
Durch die direkte Integration des Schneid- und Verdichtungsmechanismus in den Extruder wird das Material mittels Reibungswärme vorgewärmt und verdichtet.
Warum sollte man sich für das einstufige System entscheiden?
Diese Produktlinie wurde für Vielseitigkeit und Kosteneffizienz entwickelt. Sie eignet sich besonders für „leichte“ Materialien, die typischerweise ein großes Volumen einnehmen, aber ein geringes Gewicht haben, wie z. B. Folien und Schäume.
Einheitliche Verarbeitung: Dadurch entfällt die Notwendigkeit separater Zerkleinerungs- oder Verdichtungsschritte.
Überlegene Homogenisierung: Der speziell entwickelte Granulator gewährleistet gleichmäßige Flocken und damit eine gleichbleibende Pelletqualität.
Energieeinsparungen: Durch die Nutzung der bei der Verdichtung entstehenden Wärmeenergie benötigt der Extruder weniger Energie, um die Schmelztemperatur zu erreichen.
Schlüsselfertig: Die so gewonnenen Pellets können sofort wiederverwendet werden, beispielsweise in Blasfolien-, Rohrextrusions- und Spritzgussverfahren.
Dieses System verarbeitet eine breite Palette von Polymeren, darunter PE, PP, PS, ABS, XPS, EPS und PVB.
1. Recycling von Folien und flexiblen Materialien
Verwandelt HDPE, LDPE, BOPP und Stretchfolien in hochdichte Granulate. Die hohe Reibung im Verdichter trägt dazu bei, Oberflächenfeuchtigkeit zu verdampfen und so eine sauberere Schmelze zu erzielen.
2. Gewebte Materialien und Fasern
Effiziente Verarbeitung von Raffiafäden, Gewebesäcken (PP-Beuteln) und Filamenten, die sich in herkömmlichen Zuführsystemen oft verheddern.
3. Rückgewinnung von Schaumkunststoffen
Ideal zur Verdichtung von sperrigen EPS- und XPS-Schäumen zu gleichmäßigen Granulaten, wodurch die Lager- und Transportkosten für Recyclingmaterialien deutlich reduziert werden.
4. Starre Abfälle & Flaschen
Die robusten Granulatormesser sind in der Lage, Plastikflaschen und kleine, starre Spritzgussreste zu zerkleinern, was diese Recyclinganlage zu einem echten Mehrzweckprodukt macht.
FUTTER
Kunststoffabfälle wie Folien, Filamente und Bast werden mittels eines Förderbandsystems in die Verdichtungskammer transportiert.
Für Rollen sorgt eine optionale Rollenfördervorrichtung für einen reibungslosen Transport. Beide Systeme arbeiten mit ABB-Frequenzumrichtern, die die Zuführgeschwindigkeit automatisch an die Kammerkapazität anpassen.
Integrierte Metalldetektoren, die mit dem Steuerungssystem verbunden sind, lösen bei der Erkennung von Verunreinigungen Warnungen und Abschaltungen aus, um Schäden zu verhindern und die Sicherheit des Bedieners zu gewährleisten.
SCHIEBETOR MIT SERVOMOTOR
Das servogesteuerte Schiebetor regelt die Verweilzeit im Inneren des Verdichters.
Dadurch wird sichergestellt, dass nur sauberes, vorgetrocknetes Material in die Trommel gelangt, während minderwertiges Futter zurückgehalten wird.
Das per SPS gesteuerte Schieberventil regelt präzise die Zwangszuführungsmengen und optimiert so Effizienz und Produktionskonstanz.
INTELLIGENTE KONTROLLE
Intelligenter Start: Startet die gesamte Produktionslinie mit einem einzigen Knopfdruck und synchronisiert dabei alle Module.
Intelligenter Stopp: Schaltet alle Komponenten sofort ab und gewährleistet so ein schnelles und sicheres Anhalten.
Not-Halt: Integrierte Notfallprotokolle schützen das System und die Bediener vor unerwarteten Risiken.
FERNÜBERWACHUNG UND INFORMATIONSÜBERTRAGUNG
Das System ist mit Bluetooth-basierter Fernüberwachung und Datenübertragung ausgestattet.
Die Bediener können die Leistung in Echtzeit verfolgen, Parameter anpassen und auf Produktionsdaten zugreifen, um ein optimiertes Management und eine schnelle Entscheidungsfindung zu ermöglichen.
ZERKLEINERN UND KOMPAKTIEREN
Der Verdichter vereint Schneiden, Reibungserwärmung und Luftabfuhr in einem einzigen Arbeitsgang.
Beim Schneiden und Zusammendrücken des Materials durch die Rotor- und Statormesser entsteht auf natürliche Weise Wärme, die Oberflächenfeuchtigkeit und Staub entfernt.
Dadurch entfällt die Notwendigkeit zusätzlicher Trocknungsanlagen, da Vorwärmen, Vortrocknen und Zerkleinern in einem effizienten Schritt kombiniert werden.
DREHBARE MESSER DES VERDICHTERS
Hochgeschwindigkeitsrotierende Klingen arbeiten mit feststehenden Klingen zusammen, um das Material in gleichmäßige Flocken zu schneiden.
Durch die Reibungswärme schrumpfen und erwärmen sich die Flocken vor, wodurch sie für eine effiziente Extrusion vorbereitet werden und gleichzeitig Dichte und Konsistenz verbessert werden.
EINSCHNECKEN-EXTRUDER
Der Präzisions-Einschneckenextruder gewährleistet eine gleichmäßige Plastifizierung und Vermischung.
Dank der Konstruktion aus Bimetall bietet es eine hervorragende Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit und gewährleistet so eine lange und zuverlässige Betriebsdauer.
FASS
Der Extruderzylinder, der mit einem super L/D-Verhältnis konstruiert wurde, kann wie ein zweistufiger Extruder arbeiten.
Durch den Einsatz von Doppelkolben-Siebfiltern wird die Endproduktqualität weiter verbessert, wodurch eine höhere Reinheit und Konsistenz gewährleistet wird.
DOPPELTE VAKUUM-ENTGASUNGSZONEN
Zwei Vakuumzonen entfernen effektiv Mikromoleküle, flüchtige Verbindungen und Feuchtigkeit.
Dieses Verfahren eignet sich ideal für bedruckte oder kontaminierte Materialien und führt zu qualitativ hochwertigeren Granulaten mit verbesserter Stabilität.
FLÜSSIGKEITSAUSLASS
Die Flüssigkeitsauslasskonstruktion verbessert die Schmelzfiltration und ermöglicht eine höhere Produktionsleistung.
In fortgeschrittenen Konfigurationen speisen mehrere Einschneckenextruder in einen zweiten Extruder ein, was die Qualität und Effizienz weiter steigert.
Kolbenfilter ohne Unterbrechung
Dieses System verwendet entweder einen Kolbensiebwechsler mit einer oder zwei Stationen oder eine kontinuierliche Vier-Stationen-Option.
Große Filterflächen verlängern die Lebensdauer des Siebs, während die Schnellwechselfunktion einen reibungslosen Betrieb ohne Produktionsunterbrechung ermöglicht.
Geringere Ausfallzeiten bedeuten höhere Produktivität und niedrigere Betriebskosten.
PLATTENFILTER
Kontinuierliche Doppelfilterplatten gewährleisten einen unterbrechungsfreien Betrieb während des Siebwechsels.
Ausgestattet mit einem ringförmigen Heizelement, hält das System eine stabile und gleichmäßige Temperatur für eine gleichbleibende Filtration aufrecht.
SELBSTREINIGENDER FILTER
Das SCF-System (Selbstreinigungsfiltration) ermöglicht die kontinuierliche Extrusion auch bei stark verschmutzten Materialien.
Es ist in der Lage, bis zu 5 % Verunreinigungen wie Papier, Holz, Aluminium und Gummi herauszufiltern und gewährleistet so ein ununterbrochenes Recycling und eine verbesserte Produktreinheit.
Wasserring-Pelletisierungsanlage
Der selbstjustierende Pelletierkopf hält den Anpressdruck der Klingen aufrecht und sorgt so für eine gleichmäßige Granulatgröße.
Die Drehzahl der Messer passt sich automatisch dem Extrusionsdruck an, während die Schnellwechselmesser des Pelletierers die Wartung vereinfachen und Ausfallzeiten reduzieren.
Unterwasser-Pelletisierungssystem
Ein hochautomatisiertes Pelletiersystem, das für Materialien mit hohem Schmelzindex und anspruchsvollen Kapazitätsanforderungen ausgelegt ist.
Die Anlage umfasst eine Pelletierpresse, ein Ventil, Rohrleitungen, ein Vibrations-Entwässerungssieb und ein Silo für eine effiziente Pelletproduktion im großen Maßstab.
VIBRATIONSTROCKNUNG
Die fortschrittliche Entwässerung kombiniert Vibrationssiebtechnologie mit horizontaler Zentrifugaltrocknung.
Schraubmontierte Siebe vereinfachen zukünftige Austausche, reduzieren Ausfallzeiten und senken die Wartungskosten.
KUNSTSTOFFPARTIKEL
Das Endergebnis sind hochwertige Kunststoffgranulate, die zur Wiederverwendung in der Produktion bereit sind.
Dieser Recyclingkreislauf reduziert Abfall und liefert zuverlässige Rohstoffe für die Herstellung neuer Kunststoffprodukte.
VERPACKUNGSSYSTEM
Das endgültige, qualifizierte Granulat wird mittels Schüttelapparat und horizontaler Zentrifuge getrocknet und anschließend präzise verpackt.
Kontinuierliche Kapazitätsüberwachung und quantitative Wiegesysteme gewährleisten eine genaue Lagerung und Versandbereitschaft.
VORTEILE
– Die integrierte Zerkleinerung, Verdichtung und Pelletierung in einem System reduziert die Arbeitskosten.
– Höhere Zuführungseffizienz für Folien, Filamente, Bast und Schaumstoffe
– Geringere Investitionskosten dank robustem und langlebigem Design
– Energieeffizienter Betrieb bei gleichzeitig gesteigerter Produktionsleistung
– Installations- und Schulungsdienstleistungen im Ausland verfügbar
– Garantieunterstützung mit vorrätigen Ersatzteilen für schnelle Lieferung
Ziel: Recyclingmaterial | HDPE, LDPE, PP, BOPP, CPP, OPP, PA, PC, PS, PU, ABS | |||||
Systemzusammensetzung | Bandförderer, Schneidverdichter, Einschneckenextruder, Filtration, Pelletierer, Wasserkühlungsgerät, Entwässerungsabschnitt, Fördergebläse, Produkt-Silo. | |||||
Material der Schraube | 38CrMoAlA (SACM-645), Bimetall (optional) | |||||
L/D der Schraube | 31/1, 32/1, 34/1, 36/1 (je nach Recyclingeigenschaften) | |||||
Fassheizung | Keramikstrahler oder Ferninfrarotstrahler | |||||
Kühlung des Fasses | Luftkühlung der Lüfter durch Gebläse | |||||
Pelletiertyp | Wasserringgranulierung/ Wasserstranggranulierung/ Unterwassergranulierung | |||||
Technische Dienstleistungen | Projektierung, Fabrikbau, Montage und Beratung, Inbetriebnahme | |||||
Maschinen-Modell | Compactor | Einschneckenextruder | ||||
Volume | Motorleistung | Schneckendurchmesser | L/T | Extrudermotor | Ausgabekapazität | |
(Liter) | (Kw) | (Mm) | (Kw) | (Kg / h) | ||
TT-ACS-H300/80 | 300 | 37 | 80 | 36 | AC 55 | 160 bis 220 |
TT-ACS-H500/100 | 500 | 75 | 100 | 36 | AC 110 | 300 bis 380 |
TT-ACS-H800/120 | 800 | 110 | 120 | 36 | AC 160 | 450 bis 550 |
TT-ACS-H1000/140 | 1000 | 132 | 140 | 36 | AC 200 | 600 bis 700 |
TT-ACS-H1200/160 | 1200 | 160 | 160 | 36 | AC 250 | 800 bis 1000 |
TT-ACS-H1600/180 | 1600 | 200 | 180 | 36 | AC 315 | 1000 bis 1200 |