Zweistufige Schneidverdichter-Pelletieranlage
Die zweistufige Schneid- und Kompaktieranlage ist ein Hochleistungsrecyclingsystem zur Verarbeitung anspruchsvoller Kunststoffabfälle, die mit herkömmlichen Granulieranlagen nur schwer zu handhaben sind. Sie integriert Zerkleinern, Verdichten, Plastifizieren, Filtern und Granulieren in einen einzigen, kontinuierlichen Produktionsablauf. Diese optimierte Konstruktion steigert die Effizienz und gewährleistet gleichzeitig eine gleichbleibende Granulatqualität.
Das System, das mit einem zweistufigen Extrusionsverfahren arbeitet, bietet einen verlängerten Verarbeitungsweg, der die Schmelzequalität deutlich verbessert. Die zweistufige Konfiguration ermöglicht eine effektivere Entfernung von Verunreinigungen, Feuchtigkeit und Gasen während der Verarbeitung. Dadurch lassen sich stark bedruckte, verunreinigte oder feuchte Kunststoffabfälle in saubere, produktionsfertige Recyclinggranulate umwandeln, die für die Weiterverarbeitung geeignet sind.
Die zweistufige Konstruktion ermöglicht zudem eine schonendere Materialbehandlung und schützt temperaturempfindliche Polymere vor thermischer Zersetzung. Die für den industriellen Einsatz konzipierte Doppelstufen-Schneidkompaktor-Granulieranlage ist für den kontinuierlichen 24/7-Betrieb ausgelegt und somit eine zuverlässige Lösung für Recyclinganlagen mit hoher Kapazität, die eine gleichbleibende Ausbringungsmenge, hohe Filtrationsleistung und langfristige Betriebsstabilität erfordern.
Wichtige Highlights
- Komplettsystem zum Zerkleinern, Verdichten, Extrudieren und Granulieren
- Zweistufige Extrusion für verbesserte Schmelzequalität und Prozesssteuerung
- Doppelfiltration für eine effektivere Entfernung von Verunreinigungen
- Verbesserte Entgasung zur Entfernung von Feuchtigkeit und Tintenresten
- Schonende Verarbeitung für wärmeempfindliche Kunststoffe
- Produziert hochwertige Recyclingpellets, die zur Wiederverwendung bereit sind
- Konzipiert für den kontinuierlichen Betrieb im industriellen Maßstab
Diese Anlage ist die professionelle Wahl für die Regranulierung einer breiten Palette von Polymeren, darunter PE, PP, PS, ABS, XPS, EPS und PVB.
1. Folien- und flexible Verpackungen
Gedruckte Materialien: Verarbeiten Sie problemlos HDPE-, LDPE-, BOPP- und CPP-Folien mit hohem Farbauftrag.
Stretch- und Schrumpffolien: Dünne, hochelastische Materialien lassen sich effizient zu gleichmäßigen Granulaten recyceln.
Taschen & Bast: Ideal für gewebte Taschen, Einkaufstaschen und Bastschnüre.
2. Geschäumte Kunststoffe (EPS/XPS)
Volumenreduzierung: Umwandlung von sperrigen Schaummaterialien wie EPS und XPS in dichte, hochwertige Granulate, die für die Weiterverarbeitung geeignet sind.
3. Industrie- und Verbraucherabfälle
Abfallstoffe mit hohem Feuchtigkeitsgehalt: Die Mehrfachabgasanlagen sind für die Verarbeitung von Materialien mit hohem Wassergehalt ausgelegt.
Produktionsreste: Defekte Produkte, Platten und Fabrikabfälle werden wieder in brauchbare Rohstoffe umgewandelt.
Hartkunststoffe: ABS-, PS- und PC-Abfälle zu haltbaren Granulaten für das Spritzgießen verarbeiten.
Optimiert für die nachgelagerte Produktion
Die von unserem Doppelstufensystem produzierten Pellets sind von so hoher Qualität, dass sie direkt verwendet werden können in:
Blasfolien
Rohr- und Schlauchextrusion
Spritzgießsysteme
FUTTER
Folien, Filamente und Bast werden standardmäßig über ein Förderband in die Verdichtungsanlage eingeführt, während Rollenmaterial über eine optionale Rollenabzugseinheit transportiert wird.
Beide Antriebe werden von ABB-Frequenzumrichtern gesteuert, die die Fördergeschwindigkeit automatisch an den Füllstand des Verdichters anpassen, um einen gleichmäßigen und störungsfreien Durchsatz zu gewährleisten.
Ein am Förderband montierter Metalldetektor ist mit dem Steuerungssystem verbunden, um bei Metallerkennung einen Alarm auszulösen und die Förderlinie zu stoppen – zum Schutz von Anlagen und Bedienern.
ZERKLEINERN UND KOMPAKTIEREN
Die Kompaktoranlage vereint Zerkleinerung, Vorwärmung und Vortrocknung in einem einzigen Arbeitsgang.
Die Rotor- und Statormesser erzeugen Reibungswärme, die Oberflächenfeuchtigkeit und Staub vertreibt; das Abluftsystem entfernt diese flüchtigen Stoffe ohne zusätzlichen Energieaufwand.
Ergebnis: schnellere, gleichmäßigere Zufuhr und geringere Belastung der nachgelagerten Entgasungsanlage.
INTELLIGENTE KONTROLLE
Ein-Tasten-Start: Startet die gesamte Produktionslinie und synchronisiert alle miteinander verbundenen Module.
One-Touch-Stopp: Bringt jedes Modul schnell und sauber zum sicheren Stillstand.
Not-Halt: Spezielle Not-Aus-Schaltungen schützen die Doppelstufen-Schneidverdichter-Pelletieranlage vor unerwarteten Ereignissen.
FERNÜBERWACHUNG UND INFORMATIONSÜBERTRAGUNG
Das System unterstützt programmbasierte Fernüberwachung und Bluetooth-Datenübertragung und ermöglicht so Statusprüfungen in Echtzeit, Parameteraktualisierungen und Produktionsanalysen aus der Ferne.
Die rotierenden Messer des Verdichters
Hochtourige Rotationsklingen arbeiten gegen feststehende Klingen, um das Material in gleichmäßige Flocken zu schneiden.
Die Reibungswärme bewirkt gleichzeitig eine Vorverdichtung und Vorwärmung des Aufgabematerials, wodurch die Schüttdichte stabilisiert und die nachfolgende Extrusion verbessert wird.
EINSCHNECKEN-EXTRUDER
Unser Präzisions-Einschneckenextruder plastifiziert und homogenisiert die Schmelze schonend.
Die Bimetallkonstruktion bietet außergewöhnliche Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit und verlängert so die Lebensdauer und Prozessstabilität.
FASS
Durch das erweiterte L/D-Verhältnis wird eine zweistufige Leistung in einer einstufigen Anordnung erreicht.
Nach einem mittig angeordneten Doppelkolbensieb sorgt ein optionaler Nachfilter für zusätzliche Sauberkeit – was die Pelletqualität und die Wiederholgenauigkeit erhöht.
DOPPELTE VAKUUM-ENTGASUNGSZONEN
Zwei unabhängige Vakuumanschlüsse entfernen Feuchtigkeit, flüchtige Bestandteile und Mikromoleküle – besonders effektiv bei stark bedruckten oder verunreinigten Ausgangsmaterialien – und gewährleisten so eine sauberere Schmelze und höherwertige Granulate.
ZWEI SÄTZE EINSCHNECKEN-EXTRUDER
Eine Konfiguration mit zwei Extrudern eignet sich ideal für Materialien mit hohem Tintenanteil, hohem Feuchtigkeitsgehalt, temperaturempfindlichen Eigenschaften oder hohem Verunreinigungsgrad.
Es ermöglicht eine doppelte Filtration, mehrere Abluftstufen und eine längere Verweilzeit, um anspruchsvolle Spezifikationen zu erfüllen.
FLÜSSIGKEITSAUSLASS
Für einen höheren Ausstoß und eine sauberere Schmelze können mehrere Einschneckenextruder einen nachgeschalteten Extruder speisen.
Diese Anordnung erhöht die Filtrationseffizienz und steigert die Produktionskapazität.
Kolbenfilter ohne Unterbrechung
Geeignet für Kolbensiebwechsler mit einer oder zwei Stationen bzw. für kontinuierliche vier Stationen zur Erzielung eines hohen Filtrationsdurchsatzes.
Große Filterflächen verlängern die Lebensdauer des Siebs; schnelle, spontane Wechsel gewährleisten eine kontinuierliche Produktion und niedrige Betriebskosten.
PLATTENFILTER
Eine durchgehende Doppelplattenkonstruktion gewährleistet, dass während des Siebwechsels mindestens ein Filter in Betrieb bleibt.
Die ringförmige Heizung sorgt für eine stabile Temperatur und damit für eine gleichbleibende Filtrationsleistung.
SELBSTREINIGENDER FILTER
Das selbstreinigende System von SCF gewährleistet eine kontinuierliche Extrusion auch bei stark verunreinigten Materialströmen – es entfernt bis zu ~5% Verunreinigungen wie Papier, Holz, Aluminium, Gummi und ungeschmolzene Kunststoffe.
Wasserring-Pelletisierungsanlage
Ein selbstjustierender Kopf sorgt für optimalen Klingendruck, gleichbleibende Granulatqualität und längere Betriebszeiten.
Die Drehzahl der Klinge passt sich automatisch dem Schmelzdruck an, und der werkzeuglose Klingenwechsel erfordert keine Nachjustierung – das spart Wartungszeit.
Unterwasser-Pelletisierungsanlage
Für Harze mit hohem MFI-Wert und große Durchsatzmengen umfasst dieses automatisierte System Pelletierer, Ventil, Rohrleitungen, Entwässerungs-Vibrationssieb und Silo – und liefert so gleichmäßige Pellets in großem Maßstab.
VIBRATIONSTROCKNUNG
Eine Entwässerungs-Vibrationssiebanlage in Kombination mit einer horizontalen Zentrifugaltrocknung ermöglicht eine energiearme und hocheffiziente Pellettrocknung.
Die verschraubten Siebe (ohne Schweißnähte) ermöglichen einen schnellen und einfachen Umbau in der Zukunft.
KUNSTSTOFFPARTIKEL
Das Endprodukt sind hochwertige Recyclingpellets, die als gleichbleibender und zuverlässiger Rohstoff wieder in die Produktion einfließen können.
VERPACKUNGSSYSTEM
Ein Trockenschüttler und eine horizontale Zentrifuge gewährleisten gut getrocknete Pellets vor der Lagerung.
Online-Kapazitätsüberwachung und quantitative Verwiegung gewährleisten eine präzise Bestands- und Versandkontrolle.
VORTEILE
– Ein einziges System integriert Zerkleinern, Verdichten und Pelletieren, um Arbeitsaufwand und Platzbedarf zu reduzieren.
– Optimierte Zuführung für Folien, Filamente, Bast und Schaummaterialien
– Geringere Anschaffungskosten durch langlebige Komponenten
– Höhere Leistung pro kWh für überlegene Energieeffizienz
– Weltweiter Installations- und Schulungssupport
– Umfassende Garantie mit vorrätigen Ersatzteilen für schnellen Service
Ziel: Recyclingmaterial | HDPE, LDPE, PP, BOPP, CPP, OPP, PA, PC, PS, PU, ABS, PET | |||||
Systemzusammensetzung | Bandförderer, Schneidverdichter, Einschneckenextruder, Filtration, Pelletierer, Wasserkühlungsvorrichtung, Entwässerungsabschnitt, Fördergebläse, Produkt-Silo. | |||||
Fütterungsvorrichtung | Bandförderer (Standard), Rollenabzug (Optional) | |||||
Material der Schraube | 38CrMoAlA (SACM-645), Bimetall (optional) | |||||
Heizung des Fasses | Keramikstrahler oder Ferninfrarotstrahler | |||||
Kühlung des Fasses | Luftkühlung der Lüfter durch Gebläse | |||||
Vakuumentaschungsabgas | Zwei Doppelzonen-Vakuum-Entgasungssystem (Standard) | |||||
Pelletiertyp | Wasserringgranulierung/ Wasserstranggranulierung/ Unterwassergranulierung | |||||
Technische Dienstleistungen | Projektierung, Fabrikbau, Montage und Beratung, Inbetriebnahme | |||||
Einstufige Verdichtungs- und Granuliermaschine der Serie TT-ACSS-HTM | ||||||
Modell | Verdichtervolumen (L) | Verdichtermotor | Schneckendurchmesser (mm) | L / D-Verhältnis | Power (kw) | Produktivität (kg/h) |
TT-ACSS-H80/120 | 300 | 37 | 80 | 42 | 45/55 | 160 bis 220 |
120 | 10 | 22 | ||||
TT-ACSS-H100/120 | 500 | 55 | 100 | 42 | 90/110 | 300 bis 380 |
120 | 10 | 30 | ||||
TT-ACS-H120/150 | 800 | 90 | 120 | 42 | 132 | 450 bis 500 |
150 | 10 | 37 | ||||
TT-ACS-H140/150 | 1000 | 110 | 140 | 42 | 160/185 | 500 bis 650 |
150 | 10 | 45 | ||||
TT-ACS-H160/180 | 1200 | 132 | 160 | 42 | 220/250 | 800 bis 1000 |
180 | 10 | 55 | ||||
TT-ACS-H180/200 | 1600 | 160 | 180 | 42 | 315 | 1000 bis 1200 |
200 | 10 | 75 | ||||