Schneidsystem
Das Schneidsystem automatisiert die Pelletiergeschwindigkeit basierend auf dem Düsenkopfdruck und sorgt so für eine gleichmäßige Pelletgröße. Eine pneumatische Klingenklemmvorrichtung verbessert die Präzision und Langlebigkeit der Klinge.
- Wasserringschneidsystem – Ideal für die Herstellung hochwertiger Pellets mit gleichbleibender Pelletgröße. Häufig verwendet in Recyclinganlagen für Polyolefine (PE, PP) und technische Kunststoffe.
- Wasserstränge-Pelletierung – Geeignet für Recyclinganlagen mit mittlerer Kapazität (≤ 600 kg/h). Weit verbreitet bei der Granulierung von PP, PE, ABS und PET, wo manuelle Eingriffe akzeptabel sind.
- Unterwasserschneidsystem – Konzipiert für großtechnisches Recycling und Compoundierung (bis zu 12,000 kg/h). Verarbeitet Polymere und Thermoplaste, die einheitliche, kugelförmige Granulate erfordern, wie z. B. PET, PA, PC und Spezialharze.
- Automatisches Schneiden von Litzen – Ideal für Produktionslinien mit hohem Durchsatz, die Materialien mit hohem Schmelzindex (MFI) verarbeiten. Gewährleistet einen automatisierten Betrieb und eignet sich daher für die Granulierung von PP, PE und Masterbatch.
- Heißes Gesicht Schneiden – Empfohlen für die Granulierung von klebrigen, hochviskosen oder elastischen Materialien. Häufig verwendet in Anwendungen mit TPE, TPU, EVA und Klebstoffharzen.
WASSERRING-SCHNEIDSYSTEM
Die Pelletieranlage passt die Drehzahl automatisch an den Düsendruck an, um eine gleichbleibende Pelletgröße zu gewährleisten. Eine pneumatische Messerklemmvorrichtung sorgt für einen vollständigen und gleichmäßigen Kontakt zwischen Messer und Düsenoberfläche, verbessert die Rundlaufgenauigkeit und verlängert die Messerstandzeit – für saubere, gleichmäßige Pellets bei weniger Ausfallzeiten.
Wasserfaserpelletierung
Die Faserstränge werden manuell in ein Wasserbad zum Abkühlen geführt, mit einem Luftmesser von Oberflächenfeuchtigkeit befreit und anschließend von einer Abzugsvorrichtung abgezogen und in Pellets geschnitten. Dieses bewährte, bedienergestützte Verfahren eignet sich für mittlere Produktionsleistungen (bis ca. 600 kg/h), bei denen Einfachheit und geringe Umrüstkosten im Vordergrund stehen.
UNTERWASSER-SCHNEIDESYSTEM
Das Unterwassersystem wurde für eine breite Palette von Polymeren entwickelt und produziert hochgradig gleichmäßige, kugelförmige Pellets mit Durchsätzen von bis zu 12,000 kg/hManueller oder vollautomatischer Betrieb ist möglich. Ein integrierter Wasseraufbereitungskreislauf und ein Hochleistungs-Zentrifugaltrockner gewährleisten die vollständige Pellet-Wasser-Trennung, eine stabile Temperaturregelung und hervorragende Trocknung. Verschiedene Installationsoptionen (Boden-, Schienen- oder Säulenmontage) und schlüsselfertige Integration – inklusive Anlagenlayout, Zuführungen, Schmelzepumpen, Siebwechslern, Pelletierung, Wasseraufbereitung, Klassierung und Verpackung – stehen zur Verfügung, um die Anlage optimal an Ihre Bedürfnisse anzupassen.
AUTOMATISCHES STRANGSCHNEIDEN
Für Anlagen mit hohem Durchsatz eliminiert das automatisierte Strangschneide- und Handhabungssystem das ständige manuelle Nachfädeln und gewährleistet die Kontinuität auch nach Strangbrüchen. Die nachgeschaltete Wassergranulierung schützt die Schneidkanten und verlängert die Werkzeugstandzeit. Die Anlage automatisiert das Abisolieren, Granulieren, Sieben, Entwässern und Verpacken und erreicht dabei konstant eine Restfeuchte der fertigen Pellets von ca. 100 %. 1% um die Effizienz der Produktionslinie zu steigern.
Heißes Gesichtsschneiden
Eine Mehrlochdüse am Extruderkopf und eine federbelastete Schneideinheit gewährleisten einen gleichmäßigen, engen Kontakt an der Düsenfläche für eine saubere und sofortige Pelletbildung. Die geschlossene Haube ist an eine Hochdruckluftversorgung angeschlossen, um einen kontrollierten Luftstrom und einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Dies trägt zur Stabilisierung der Produktqualität und zur Verlängerung der Bauteillebensdauer im Dauerbetrieb bei.